对超过三个问题采取了相应的措施。针对冷床冷却速度慢的问题，在冷床区增设细水雾风机以提高冷床区的冷却速度，并在剪切机后一次增设一组细水雾喷嘴，以降低槽钢切割部位的温度，避免剪切缺陷由钢的高温引起的。针对槽钢刃口设计之中存在的问题，结合生产实际情况，将刃口设计为图2所示形状（以100×槽钢为例）。上切边宽度由100 mm改为99 mm，以减小上切边左右两边的间隙，提高槽钢两角的切割质量；下刀刃两角圆弧尺寸由r8mm改为r7mm，提高了两角的剪切搭接，提高了槽钢肩部的剪切质量；下刃上刃宽度由79mm改为80mm，下刃宽度由97mm改为94mm，使下刃腿端坡度小于槽钢孔型倾角，使下刃腿被切割时，支腿两边两个方向不同时受力，以减小剪力，提高剪切质量。通过对各规格槽钢实际剪切质量和剪切间隙的数据回归分析，制定了各规格槽钢的剪切间隙规范，具体为：63×槽钢为0.20-0.30mm，80×槽钢为0.20-0.35mm，100×槽钢为0.25-0.35mm，120×槽钢为0.25-0.40mm，制作了不同厚度的垫片，厚度为0.20-1.00 mm。每次更换刃口时，先测量间隙，然后选择相应的垫片，确保剪切间隙控制在工艺要求范围之内。